为了进行高精确和高质量的慢走丝线切割加工，环境稳定必须符合规定的要求，不能有任何阳光的直射或气流，应监控温度变化。机床保证工作精度的温度范围为20±3℃，如果温差较大，则会影响加工精度及表面粗糙度。接下来小编给大家大家介绍关于慢走丝加工速度低的原因？有哪些影响加工效率的因素？的内容，欢迎大家阅读！

慢走丝加工速度低的原因？

　　1.未按标准工艺加工，上下喷嘴与工件之间的距离高于0.1毫米-尽可能贴面。

　　2.创建的过程文件不正确。-正确输入相关加工要求，生成合理的过程文件。

　　3.加工参数的修改，特别是P、I值的过低会导致加工速度的大幅度降低。放电工艺参数需要合理修改。

　　4.冲液状态不佳，冲液压力达不到标准。如果真的不能贴面加工，就要正确认识加工速度。

　　5.工件变形导致加工过程中放电状态不稳定，尤其是修剪过程。-合理安排工艺，控制材料变形。

　　6.如果在参数中选择了ACO(自动工艺优化)，则在加工不稳定时会降低加工效率。-当切割稳定时，可以取消ACO功能。

　　7.对于角度较大的工件，使用高精度参数可以获得较高的精度，但效率会降低。适当降低角度策略STR值可以提高加工速度。

　　8.模式30加工，放电稳定性差，速度慢-UHP修改参数，可提高2个值。

　　9.修剪速度慢。-每刀的相对加工量可以稍微减少，为了提高修剪速度，可以将主切的偏移量减少0.005mm~0.01mm。

　　10.主切割效率低于以前。-及时维护机床。

影响加工效率的因素？

　　影响慢走丝线切割加工效率有多方面的因素。如果在加工中出现效率低下的情况，可以考虑以下介绍的两方面因素。

　　１、受零件结构和夹紧限制，无法有效冲入高压水。

　　此时，要看切割的零件是否可以从夹具上改进了。有些零件受支撑夹具的影响，底面被抬高，有些零件受压板和夹紧螺丝位置的影响，不得不抬高上喷嘴，有些操作人员害怕碰到喷嘴，没有将上喷嘴落到低点。如果低面被抬高，看看是否可以使用夹具支撑面与工作台在同一平面上的夹具，或者工件直接夹在工作台上。

　　受螺丝压板的影响和零件是否可以用钳口夹具夹紧；对于操作人员担心上喷嘴没有落到低位置的零件，可以根据要求准备0.1毫米的塞尺。对于因结构有限而无法有效冲入高压水的零件，只能降低切割能量，因此需要正确认识切割效率。

　　２、运丝系统相关（与维护保养相关）

　　1)检查导电块冷却水是否正常。特别是下导电块的冷却水是否存在，因为铜会在切割过程中脱落。长期使用机床后，可能会堵塞下导电块冷却水，甚至下喷嘴加工用冲水，应清洗疏通；

　　2)下臂上的下导轮转动是否灵活；检验和清洗；

　　3)收丝轮是否正常；

　　4)检查丝的张力和速度，必要时重新调整；

　　5)检查并清洁导丝嘴和导电块。

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